本报记者 丁彬彬 洪艳 赵叶舟 通讯员 葛伟雁

在电子玻璃管制造业，有这样一位深耕一线的“老兵”，他既是指挥若定的管理者，也是攻坚克难的技术尖兵。作为江苏建恩达电子科技有限公司生产部经理，吴元海用炽热的初心，带领团队在协助新品开发、提升生产效率、推动现场技改、筑牢安全防线等方面交出了一份份亮眼答卷。在他的带领下，生产线不仅跑出了“加速度”，更熔铸了坚韧不拔的“玻璃魂”。前不久，他被授予江苏省劳动模范称号。

2010年，吴元海带领团队跟随公司决策，从苏州工厂来到泗阳工厂，担任生产部经理并组建二极管生产车间，参与组建了切粒、检管、拉管等多个车间，实现了连续化作业，建成国内最大的二极管玻壳生产基地，并研发多项专利技术。

勇闯“无人区”，做新品量产的“护航员”

电子玻璃管的研发，从实验室到产业化，隔着一条巨大的“鸿沟”。如何将配方变为良品，是考验生产管理能力的试金石。2015年，公司瞄准智能传感器高端市场，决定开发具有自主知识产权的智能传感器用玻璃管，该玻璃管颜色偏绿色，具有极高的红外线吸收率，并且需要满足电子和汽车应用领域最为严格的要求，其核心技术长期被国外垄断。

“研发人员交给我的是配方，我还给市场的必须是精品。”接到协助开发任务后，吴元海一头扎进了车间。他深知，该玻璃熔化气氛与传统相反，沿用旧工艺必然失败。那段时间，他办公室的灯总是最后一个熄灭，笔记本上密密麻麻记录着每一次温度波动、助熔方式等引起的变化。他创造性地提出了“分级温控、外部助熔”的生产方案。在窑炉端，他配合技术部门优化电助熔系统，确保玻璃液均化质量；在气氛调节方面，他带领精干力量对助熔装置不断改进调试。为了攻克熔化气氛难题，他连续48小时蹲守在炙热的产线旁监测。正是凭借这股坚韧的精神，新品成功率从最初的不足30%跃升至85%以上，成功打破国际垄断，填补国内空白，并在2018年实现量产，获批国家发明专利。

跑出“加速度”，做精益生产的“领跑者”

“效率就是生命，但对于我们玻璃行业，效率必须建立在极致的稳定之上。”这是吴元海常挂在嘴边的话。面对日益激烈的市场竞争，他大刀阔斧推行精益生产，向管理要效益。

传统的玻璃管后道生产，检验环节长期依赖人工检验，劳动强度大，且存在漏检风险；切割环节采用多刀切割，存在崩边破口等缺陷，影响高端产品交付。吴元海通过与设备厂家反复论证，引进8台全自动内外径检管一体机、16台全自动视觉检测设备、6台激光切割设备，带领车间由传统制造向智能化制造转型，产成率提高35%，合格率提高2%，每年为公司节约800余万元。

敢啃“硬骨头”，做技改创新的“实干家”

当前，人工智能加速渗透到每个终端，半导体器件与传感器正由传统的消费电子向新能源汽车、精密医疗电子设备、高端自动化设备等领域转变，这就对电子玻璃管的精度、尺寸等有了更高的要求。

一直以来，玻璃管的精度、尺寸是玻璃管制造行业的难点与痛点。“生产经理不能只当维持会长，更要当创新的先行者。”吴元海主动请缨，承担起“更高的精度、更小的尺寸”的专项任务。他提出优化熔炉结构+采用铂金成型装置的方法。改造期间，正值盛夏，炉前温度高达50多摄氏度，他带领团队连续检修30小时，成功将外径精度由±0.05mm提高至±0.03mm，内径精度±0.03mm提高至±0.02mm；外径尺寸由行业通用0.8mm突破至0.282mm，仅此项突破就为企业每年创造近200万元收益。

密织“防护网”，做安全生产的“守护人”

“玻璃生产是‘火中取栗’，安全容不得半点沙子。”作为生产部负责人，吴元海始终将安全生产视为不可逾越的红线。他不仅严格执行制度，更注重文化的浸润。2025年安全生产月期间，他围绕“人人讲安全，个个会应急”主题，策划了一系列务实活动。针对玻璃行业特有的高温烫伤、机械伤害、有限空间作业等风险，他亲自担任讲师，开展《三大危险作业》专题培训，手把手教授员工正压式空气呼吸器的佩戴方法和受限空间救援技巧。

一次，吴元海在例行巡查中发现，一名司炉工在清理料道时，为了图方便未按规定佩戴防火面罩。他当场严厉制止，并召集全班人员在现场开警示教育会。事后，他不仅按规定处理了当事人，还自罚连带责任。正是这种铁面无私和对生命的敬畏，让“以严为爱”的安全理念深入人心。他主导建立了“班组日查、车间周检、部门月评”的三级隐患排查机制，两年来，共消除各类隐患40余项，所在部门连续安全生产天数突破1500天，成为全公司的安全标杆。

从青葱岁月到鬓染微霜，45岁的吴元海将自己最好的年华融入了晶莹剔透的玻璃管中。没有惊天动地的豪言壮语，只有日复一日的坚守；不追求聚光灯下的光环，只专注于产线上的每一个细节。吴元海用实干诠释了新时代的劳动精神——那是熔炉前挥汗如雨的担当，是攻克技术壁垒时的勇毅，是守护员工安全的温情，更是推动电子玻璃行业迈向高质量发展的坚定步伐。