作为航空产品制造链上的关键一环，南京机电表面处理工艺的质量工作虽一直处在“表面”，却直接影响着零部件的疲劳强度、耐腐蚀性、导电性乃至整体结构的可靠性。表面处理工艺室团队长期以来坚持质量至上、精益求精，肩负着为航空产品披上高性能“外衣”的重任，获2024~2025年航空工业“质量信得过班组”称号。

固本强基：构建质量文化根基

团队强化“零缺陷”质量意识教育，定期开展“质量就是生命”“一次做好”主题宣讲与案例分析，使每位成员从思想深处树立“第一次就把事情做对”的理念，将追求“零缺陷”从工作要求内化为职业操守。每位工艺员签订质量承诺书，明确岗位质量职责与目标。通过班前会“质量提醒”、班后会“质量小结”，将质量意识融入日常工作的每一分钟。构建“质量透明化”沟通平台，设立班组问题处理平台，动态展示现场问题处理进展，营造“发现问题光荣，解决问题有功”的开放氛围。

精研工艺：驱动生产质量跃升

团队在“精”和“准”上下苦功，实施“工艺参数标准化管控”，结合具体产品材质、结构特点，制定各个镀种的标准化工艺，为不同类型、不同批次的零件“量身定制”更精准、更窄的参数控制范围，并通过升级槽液自动监测与全自动生产线、引入高精度温控与时间控制器，确保工艺执行的绝对稳定与一致，显著降低了因参数波动导致的质量离散。开展“典型故障模式库（FMEA）前瞻性预防”，自主构建并持续更新“表面处理典型案例库”，在新产品工艺准备阶段，即对照该库进行潜在风险识别，并预先在工艺规程中制定防控措施。探索与应用环保新工艺、新材料，是航空工业内首家以全自动化生产线迎接ASP审核的单位，推广了无氰镀镉等环保新工艺，不仅从源头消除了高毒物质带来的安全和环保风险，部分新工艺在耐蚀性、结合力等关键指标上甚至超越了传统工艺，实现了质量提升与绿色发展的双赢。

闭环管理：打造质量改进体系

团队着力健全“三级质量复核”制度，在操作者自检、互检的基础上，强化了工艺员对首件、关键工序的专项检查，以及班组长对每日重点产品、异常处理结果的抽检。创新引入了“虚拟仿真预演”环节，在实物加工前进行虚拟挂具设计、电流密度分布模拟等，提前预测并规避潜在质量问题。深化“质量问题双归零”机制，对于出现的任何质量问题，严格执行技术归零和管理归零，并将典型问题的归零报告转化为直观的“警示案例”或“标准化作业指导书”，用于全员再培训。推行“微小改进与创新积分制”。鼓励班组每一位成员提出工艺优化、工具改进、效率提升、成本节约等方面的“金点子”，一经采纳并验证有效，即给予积分奖励，积分与个人绩效、评优挂钩，极大地激发了全员参与质量改进的热情。

赋能团队：建设高素质班组

团队打造“理论与实操深度融合”的培训模式，定期邀请高校、研究院所专家讲授表面处理前沿技术理论；同时，开展“工匠讲堂”，由班组内的技术能手、老师傅分享经验诀窍。编制典型质量案例汇编，让抽象的质量标准变得可视、可触、可对比。实施“多能工”培养计划，组织成员跨工序学习与实践，培养能够掌握至少两个关键工序技能的复合型人才。强化与上下游班组的“质量协同”。主动与机加、热处理、装配等前后工序班组建立定期质量交流机制，共同分析交接面存在的质量问题。

通过系统性的实践，表面处理工艺室团队多项工艺创新成果获得上级奖励，环保新工艺的应用也取得了良好的社会效益。“质量信得过”成为了班组一张亮丽的名片，也是每一位成员内心的骄傲。质量之路永无止境。表面处理工艺室全体成员正潜心钻研，砥砺创新，为打造世界一流的航空产品，贡献更多“表面”的力量！

陈庆龙