在徐工液压事业部阀生产车间内，一排排数控机床平稳运行。高级技师徐明正凝神进行阀尺寸精度检测，目光如尺、手势沉稳。周围设备光洁锃亮，指示灯静静闪烁，工位井然有序，共同勾勒出一幅现代化智能制造的生动画面。

“虽然天气寒冷，但是心里暖洋洋的。”徐明完成的“一种适用于铸造阀体的高精度阀芯孔精密加工方法”前不久刚荣获2025年度全省职工“五小”活动省级优秀项目，该技术为行业首创并成功批量应用。

加入事业部12年来，徐明作为课题骨干参加国家重点研发计划项目3项、省部级项目2项，授权国家专利42件，发表学术论文8篇，突破20余项关键核心技术。

19件划伤：一场突如其来的“质量警报”

2023年盛夏的一天，徐明突然接到中挖阀体自动化加工生产线工段长的电话：“徐工，今天中挖阀阀芯孔机加工划伤了19件！”

“19件！”这个数字如同晴天霹雳，瞬间绷紧了他的神经。他立刻放下手头工作，直奔车间现场。

19个阀体整齐地排成两列，他弯下腰，手电筒光束如探针般一寸寸扫过金属表面。偶尔，某个异常的光泽会突然闯入视线——那是一处先前被忽略的细节。他心头一紧，立刻转身折返，重新从第一个阀体开始逐一排查。就这样，他在狭长的队列间来回奔走。七月的暑气蒸腾，豆大的汗珠顺着他的额角滚落，滑过脸颊，滴在工作服上晕开一片深色印记。他顾不上抬手擦拭，只专注地盯着每一个划痕，心中只有一个念头：必须尽快揪出那个造成划伤的“元凶”。

终于，在反复观察对比后，徐明发现，每个阀芯孔都有不同程度螺旋状划痕，“螺旋状！可能解决问题的关键就在这里！”

抽丝剥茧：在失败中寻找真相

发现问题关键后，徐明立即联系事业部两位技能大工匠，三人迅速组成攻坚小组，一场争分夺秒的“会诊”拉开序幕。

他们首先锁定刀具：是否崩刃？是否粘铁屑？或形成积屑瘤？可逐一拆检后，刀具锋利完好，全部排除嫌疑。接着疑点转向毛坯材质，难道硬度超标？检测结果却显示：完全符合标准。难道是扩孔镗刀抗震性能原因？可是这也不会造成这样的划伤……一次次假设被推翻，一个个思路归零重来。

“到底是什么造成了螺旋状划痕？或许不是单一的某个原因？”徐明并未气馁，他果断转变思路，带着团队反复论证、深入研讨，终于，在连续多轮数据分析和现场验证后，问题的“病灶”被锁定：果然不是单一的原因，而是多重“隐患”的叠加——铸造阀芯孔弯曲度偏大，导致加工基准失稳；扩孔镗刀抗震性能不足，切削中产生振动；精铰导引刀与通体铰刀配合不良，造成导向偏差；再加上加工参数设置欠优，这些最终造成了螺旋状的划伤缺陷。

破茧成蝶：毫厘之间的匠心突破

突破口终于被攻下，徐明没有片刻停歇，立刻投入到优化方案的攻坚中。他深知，解决问题只是第一步，真正的挑战在于如何让解决方案既精准又高效。工段长此前关于加工效率的反馈始终萦绕在他心头：新方案不仅要“治标”，更要“治本”，不仅要消除划伤缺陷，更要提升整体加工效率，确保生产过程的一致性与稳定性。

然而，国内外同类产品普遍采用通用加工工艺，却始终难以保证铸造阀芯孔的圆柱度和尺寸精度——要么形位偏差大，要么表面质量不稳定，成为行业久攻不克的“老大难”。徐明没有退缩，他主动携手事业部技能大工匠，展开头脑风暴，从工艺方案到刀具结构，从切削受力到材料特性，逐项推演、反复论证。

他们重新设计加工流程，颠覆传统思路，对刀具结构进行精细化重构，调整切削角度、优化排屑槽型、增强刀体刚性，并不断调试加工参数，在一次次试切中捕捉细微变化，在一轮轮验证中积累可靠数据。历经数十次试验与迭代，一项创新性的高精度加工方法终于诞生——一种适用于铸造阀体的高精度阀芯孔精密加工方法：针对带预铸孔的阀芯孔，采用双刀刃抗震扩孔镗刀扩孔、双刀刃抗震扩孔镗刀半精加工、精铰导引刀铰导引孔、导条可调双刀刃铰刀精铰孔，提高了阀芯孔圆柱度和尺寸精度。

车间灯光下，徐明望着应用这一方法加工完成的阀体，内孔光洁如镜，尺寸分毫不差。他知道，这不仅是工艺的突破，更是匠心与智慧的结晶。

目前，事业部已使用该方法批量加工XOV25中挖阀产品3万余台套，解决了中挖阀阀芯孔加工效率低、加工精度不高及稳定性不足、震纹划伤等行业难题，该加工方法也已推广应用于XOV20系列多路阀、XDJCDLF-H先导集成多路阀等20余种产品。

陆永超